El Plan de Requerimientos de Materiales o simplemente MRP por sus siglas en inglés (Material Requirements Planning) es una metodología que permite administrar el inventario y planificar pedidos de partes y piezas con demanda dependiente.
En la actualidad el MRP resulta ser un módulo indispensable para la gestión de los recursos de las empresas de manufactura y son parte fundamental de las prestaciones de los más prestigiosos softwares ERP (Enterprise Resource Planning) disponibles en el mercado (destacándose entre ellos SAP).
En el siguiente artículo encontrarás a través de un ejemplo sencillo, explicado con detalle, cómo realizar un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) y cuáles son los elementos necesarios para su construcción. Para una correcta comprensión introduciremos algunos conceptos que te recomendamos leer detenidamente.
En primer lugar se afirma que un producto tiene demanda dependiente en la medida que su demanda se puede derivar de un producto de categoría superior.
Ejemplo N°1: las plantillas, cuero, cordones, etc, son partes de demanda dependiente, basadas en la demanda de zapatos (demanda independiente).
Ejemplo N°2: si una empresa vende 1.000 triciclos, entonces se van a necesitar 1.000 ruedas delanteras y 2.000 ruedas traseras (más pequeñas). Este tipo de demanda interna no necesita un pronóstico, sino sólo una tabulación (demanda dependiente). Por otra parte la cantidad de triciclos que la empresa podría vender es la demanda independiente.
En este contexto, una empresa que vende un producto final (con demanda independiente) está interesada en qué, cuánto y cuándo ordenar de las distintas partes y piezas que permiten la producción de dicho producto final. Esta Planeación de Requerimientos de Materiales es crítica dado que permitirá alcanzar las metas de producción en tiempo y cantidad de lo planificado previamente en un plan maestro de producción.
Para llevar a cabo un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se necesitan 3 elementos:
- Plan Maestro de la Producción (PMP)
- Estructura del Producto, Lista de Materiales o Bill of Materials (BOM)
- Registro del Inventario (IRF)
El Plan Maestro de la Producción (PMP) establece las necesidades en cantidad y tiempo del producto final o con demanda independiente.
Por otra parte la estructura del producto o Bill of Materials (BOM) detalla cuántas partes y piezas se necesitan para obtener una unidad de producto final y cómo dicho producto se compone. Generalmente se utiliza una representación gráfica para el BOM como la de la siguiente imagen:
Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente). Análogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C.
Así también, un típico juego de Lego viene con un instructivo que detalla la cantidad de piezas componentes del producto (juego) final y el orden en el cual se deben ensamblar. De este modo si hemos armado un juego de Lego ya tenemos una idea intuitiva de lo que consiste un MRP.
Finalmente necesitamos el Registro del Inventario (Inventory Record File o IRF) (tanto para productos con demanda dependiente e independiente) que contiene la información del inventario disponible y el tiempo de espera (o lead time) asociado a cada producto. Un ejemplo del IRF es el siguiente:
Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuación:
Ejemplo del Plan de Requerimientos de Materiales
La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es desde el producto de categoría superior, en este caso, el Producto X. Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de espera (lead time) para el Producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar en la semana 8.
Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades del Producto A. Esto determina la necesidad bruta del Producto A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades, las cuales se piden con 3 semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo procedimiento se determinan las necesidades netas del Producto B.
Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).
El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es la política de lotificación Lote a Lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades se piden éstas en forma exacta. Esta alternativa, sin embargo, NO garantiza los menores costos en la planificación, especialmente cuando los costos de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a los costos de almacenamiento (inventario).
Te recomendamos consultar al final de esta publicación los «Artículos Relacionados» donde podrás encontrar otros ejemplos aplicados de MRP utilizando distintas alternativas de políticas de lotificación (Costo Total Mínimo, Costo Unitario Mínimo, EOQ).
muy buen ejemplo, claro y conciso sencillo y basico deberias publicar tambien problemas con mas variables
gracias me sirvio mucho
Hola Buenas Tardes:
Muchas gracias por la información, aunque me fue dificil deducir de dónde se sacaban los valores del MRP de B,C,D.
Hay posibilidades de que pudiera especificar de donde salen esos valores.
Muchas gracias.
Hola
El producto X tiene una emisión de pedido planeado de 60 unidades en la semana 8. Del BOM se obtiene que por cada unidad de X se requiere una de B y en consecuencia se genera de lo anterior una necesidad bruta de 60 unidades de B en la semana 8.(El procedimiento para el resto de los productos aplica el mismo criterio que en este caso según se detalla en el artículo)
Saludos
El Equipo de Gestión de Operaciones
Excelente . Me ayudara mucho. Gracias.
Debo agradecerles por este valioso material, es muy didáctico, Me servirá de mucho para mis fines,
Buenas tardes, agradezco su valioso material.
Tengo una duda y no se si ustedes están en lo correcto, puesto que en el articulo indican que para el producto x se requiere 1 unidad de B y para B se requiere 2 unidades de C y sus cálculos les dan 80 unidades. Pero considero que la respuesta debería ser 120.
Si multiplicamos las unidades que se necesitan de C (2) para producir las 60 unidades que se requieren de B y obterner X sería 120 y no 80 como se indica en el articulo.
Agradezco sus comentarios.
@Maryuri. Recuerda que se dispone de un inventario inicial de 20 unidades de B lo cual implica que el requerimiento neto de este artículo es de 40 unidades, en consecuencia, la necesidad bruta del artículo C es de 80 unidades en la semana 7.
Buena explicación en cuanto a su simplicidad para entenderla. Felicitaciones.
MUY BUENO GRACIAS
Excelente ejemplo practico
Tengo una duda, ¿cómo asumo que la necesidad bruta del producto A debe estar en la semana 8?. Gracias
@Maritza. El ítem A depende del producto final X el que tiene un lead time de 2 semanas. Luego la necesidad bruta de A estará en la misma semana que la emisión (expedición) de pedido planeado para el producto X. Saludos.
Excelente publicación gracias por ese gran aporte a la educación y al desarrollo de talentos
Un ejemplo claro, sencillo y breve. Extraordinaria la sencillez de explicación y lo fácil de entender.
El 170 de «expedición de pedidos planeados» no entiendo por qué es ubicado en la semana 3, ¿no debería ser en la semana 2?. Gracias.
@Aldair. El pedido de 170 unidades de C se emite en la semana 3 dado que el Lead Time (tiempo de reposición) asociado a ese ítem es de 2 semanas, es decir, se emite el pedido a inicios de la semana 3 y se recibe a inicio de la semana 5.
Muy buena explicación!!
Hola ¿qué diferencia hay entre necesidades netas y entradas de pedidos planeadas? ¿por qué son la misma cantidad?
@Marian. Las necesidades netas establecen el requerimiento de unidades de la parte de o pieza en un período determinado, esto es, descontando a las necesidades brutas las entradas de pedidos programados (si los hubiere) y del inventario (en caso que éste sea positivo). Por lo tanto, si no se dispone de inventario y no hay entradas programadas entonces las necesidades brutas son igual a las necesidades netas.
Por otra parte las entradas de pedidos planeados deben satisfacer la necesidad neta evitando tener quiebres de stock en el período que se requiera. Tener en cuenta que existen metodologías dinámicas para la determinación de tamaños de pedidos en el MRP que agrupan necesidades netas de varios períodos (por ejemplo Costo Total Mínimo y Costo Unitario Mínimo) cuyo detalle tratamos en extenso en el Blog. Saludos!
Buenísimo. Me será muy útil en mi próximo trabajo